Sin un adecuado control térmico, las variaciones pueden afectar la homogeneidad del proceso, incrementando el riesgo de inconsistencias en la producción. Porque la variabilidad térmica puede derivar en problemas como:

• Cambios en la viscosidad y elasticidad de la masa.
• Irregularidades en el rendimiento de la fermentación.
• Productos con características inconsistentes entre lotes.
• Mayores dificultades en la gestión del tiempo de producción y desperdicios de materia prima…

En Gashor ponemos freno a esta amenaza con nuestro sistema de enfriamiento de harina.

La solución: sistema de enfriamiento de harina de Gashor

En Gashor ofrecemos un sistema de enfriamiento de harina diseñado específicamente para la industria alimentaria.

Este sistema permite enfriar la harina a una temperatura constante y precisa, mejorando la calidad del proceso y del producto final.

Nuestro sistema funciona mediante un intercambiador de calor de glicol que genera aire frío. Este aire circula continuamente por un depósito intermedio, localizado entre los silos de almacenamiento y el punto de consumo.

Un ventilador de alta presión y un lecho fluidificado garantizan que la harina se mezcle homogéneamente con el aire frío, logrando una temperatura estable y uniforme en todo momento.

Así lo hacemos

Hemos perfeccionado este proceso gracias a nuestro conocimiento profundo de las fases claves de la gestión de ingredientes industriales: el almacenamiento, el transporte neumático y la dosificación.

El sistema de enfriamiento de harina de Gashor se desarrolla de la siguiente manera:

1. Captación de harina: La harina se traslada desde los silos a un depósito intermedio, donde comenzará el proceso de enfriamiento.
2. Enfriamiento con aire frío: Un intercambiador de calor de glicol genera aire frío que se introduce en el depósito a través de un ventilador de alta presión.
3. Mezcla homogénea: El aire frío circula por el lecho fluidificado, asegurando que cada partícula de harina alcance la temperatura deseada de manera uniforme.
4. Control de temperatura: Una sonda monitoriza y regula la temperatura, garantizando que la harina salga del sistema con la temperatura exacta requerida por la producción.

Ventajas del sistema de enfriamiento de harina de Gashor

Comparado con otros sistemas que generan reducciones de temperatura abruptas e inestables, nuestro sistema ofrece beneficios muy importantes para lograr la máxima calidad del producto final:

• Disminución progresiva y controlada de la temperatura, evitando choques térmicos que puedan afectar la harina.
• Distribución homogénea del frío, gracias a la acción directa sobre cada partícula de harina.
• Eficiencia energética optimizada, con un depósito aislado y encamisado para evitar pérdidas de temperatura y condensación.
• Producción más controlada y calidad constante, permitiendo a las empresas mantener la uniformidad en sus productos.
• Supervisión precisa de temperatura, con una sonda que regula el intercambiador de calor según los requerimientos de cada instalación.
• Rendimiento y adaptabilidad personalizada a cada necesidad: Nuestros sistemas pueden enfriar la harina hasta 15°C por debajo de su temperatura inicial, con un rendimiento de hasta 2400 kg/h.

Es decir, podemos diseñar tu propio sistema enfriador de harina según las necesidades de refrigeración y los índices de consumo específicos de cada instalación.

Y todo, además, asegurando una integración eficiente y cómoda en tus procesos de producción.

Los peligros de no controlar la temperatura de la harina

Una experiencia de más de 60 años en gestión de ingredientes industriales nos ha enseñado en Gashor que prescindir de un sistema de enfriamiento de harina adecuado puede acarrear graves consecuencias para la producción industrial de alimentos.

Algunos de los más importantes son:

1. Fallos en la fermentación: temperaturas inadecuadas afectan a la estructura del pan y otros productos horneados.
2. Disminución de la vida útil del producto: al mismo tiempo, una falta de control térmico puede hacer proliferar microorganismos.
3. Variabilidad en la textura de las masas: este problema dificulta la manipulación  de la materia prima, lo que obviamente descontrola la calidad final…

Por eso el enfriamiento de harina es una necesidad clave para diversas empresas de la industria alimentaria:

• Panaderías industriales, que necesitan masas con una textura homogénea y una fermentación controlada.
• Fabricantes de galletas y productos de repostería, donde la consistencia de la masa impacta directamente en la calidad final.
• Empresas que fabrican pastas, donde una harina a temperatura estable mejora el proceso de producción y reduce variaciones de calidad.

No controlar estos problemas puede repercutir directamente en la rentabilidad y en la reputación de la empresa y de la marca.

Gashor: aprovecha nuestra experiencia y compromiso con la industria alimentaria

Como expertos en gestión de ingredientes industriales, en Gashor ofrecemos soluciones llave en mano para almacenamiento, transporte neumático y microdosificación.

Nuestro conocimiento de los puntos clave del sector nos permite diseñar sistemas que optimizan la producción, reducen desperdicios y mejoran la calidad de los productos.

Si buscas una solución eficiente para el control de temperatura en tu proceso de producción, nuestro sistema de enfriamiento de harina es la respuesta. Contáctanos y descubre cómo podemos ayudarte a optimizar tu operación.

CONTACTA SIN COMPROMISO

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Imagina la preparación de un menú en un restaurante con tres estrellas Michelin. La tormenta de ideas del chef y sus ayudantes para lograr los platos más impresionantes tiene que tener en cuenta un buen número de factores clave:

Innovación en sabor, presentación atractiva y experiencia de degustación…

La búsqueda de platos saludables, estar a la altura de los gustos internacionales, tener en cuenta alergias y filosofías de vida…

Y también: conocimiento de materias primas, de procesos de fabricación, de normativas en salud e higiene, de tendencias de futuro…

Y no nos olvidemos de la tecnología y la innovación en los instrumentos para, como dicen los expertos, “dominar el fuego”…

Pues bien, ese proceso es muy similar a lo que sucede cada dos años en Snackex, la feria más importante del mundo sobre los snacks. Este año tiene lugar en Estocolmo.

“Todo el mundo que es importante en este sector está aquí”, es un mantra aceptado por todos.

Y por eso Gashor está en Snackex un año más. ¡Te esperamos en el stand 532!

Todo el trabajo que hay detrás del gran momento que es comerse un snack

¿Cuándo disfrutas tú más de un snack?

¿Viendo un partido de fútbol en la tele? ¿En las fiestas, en las reuniones con amigos? ¿Cuándo haces alguna excursión, en el parque haciendo un picnic?

Sea cual sea el momento que más te gusta para disfrutar de un snack, la próxima vez acuérdate de Snackex. Ahí se concentra todo el conocimiento, la colaboración, la imaginación y el trabajo en equipo de un buen número de empresas expertas, de diferente nicho y condición:

• Ingredientes y materias primas
• Saborizantes y aditivos
• Packaging y embalaje
• Desarrollo de producto y consultoría
• Marketing y ventas…
• … y, por supuesto, empresas de maquinaria y equipamiento. Ahí entramos nosotros, Gashor.

Una oportunidad única para escuchar a los fabricantes, ver cómo funcionan nuestras soluciones y optimizarlas aún más

Snackex es la única feria del mundo dedicada al 100% a la industria de los aperitivos salados. Organizada cada dos años por la European Snacks Association (ESA), esta edición se está celebrando esta semana en Estocolmo, Suecia.

Aquí tenemos la oportunidad de escuchar y hablar con los fabricantes con los que Gashor lleva colaborando mucho tiempo. Concretamente, llevamos desde 1959 aprendiendo a ayudar a hacer los mejores snacks con nuestras soluciones globales de gestión de ingredientes industriales.

En Gashor hemos dado con nuestra propia fórmula para mejorar la fórmula de quienes se dedican a esto:

1. Nuestro equipo de profesionales de ingeniería es capaz de diseñar con estrategia soluciones ad hoc para todo tipo de snacks.
2. Nuestra capacidad de diseño de equipos e instalaciones de alta precisión contribuye a hacer crecer el sector.
3. Hemos logrado la máxima eficiencia en la instalación e implementación de los proyectos.
4. Ofrecemos mantenimiento y soporte de principio a fin.

I+D con diez años de antelación

Estar en Snackex y entablar relaciones con los fabricantes más importantes nos permite, además, conocer de primera mano las necesidades de la industria no solo el año que viene, sino de aquí a diez años vista.

Esta información es valiosísima para seguir trabajando en la dirección adecuada. Para Gashor, aplicar la última tecnología en diseño e higiene es crucial. Sabiendo hacia dónde se dirige la industria del snack sabremos tomar las decisiones adecuadas para poder solucionar los retos de nuestras empresas partners.

Cómo trabajamos en Gashor con la industria del snack

Como líderes en la industria de maquinaria y soluciones de ingeniería para la fabricación de snacks, en Gahor sabemos que no nos podemos limitar a vender equipos.

El principal papel de Gashor es aportar nuestro conocimiento del sector y nuestra capacidad técnica, investigadora e innovadora para aportar soluciones personalizadas llave en mano para la gestión de ingredientes industriales.

1. Escuchamos el reto.
2. Analizamos con estrategia las posibilidades reales desde el punto de vista del mercado, los recursos y los objetivos.
3. Como profesionales desde 1959, estamos al tanto de las normativas y requisitos sanitarios.
4. Diseñamos una solución a medida.
5. Fabricamos la maquinaria ad hoc, con el diseño higiénico de máxima calidad.
6. Procedemos a la instalación.
7. Hacemos pruebas hasta asegurarnos de que todo funciona correctamente.
8. Te damos un soporte técnico de calidad.

El secreto: dominar el almacenamiento, la dosificación y transporte

Conocemos la industria de la alimentación, y en concreto, la del snack, porque llevamos décadas contribuyendo a su evolución con tecnología y soluciones basadas en la eficiencia.

En este sentido, los pilares fundamentales de una fabricación de snacks de éxito han de ser fuertes en sí mismos y colaborando en equipo: en Gashor aportamos valor en cada una de esas área de la secuencia:

1. Almacenamiento.
2. Microdosificación.
3. Transporte.

Cada día mejoramos en casa uno de esos ámbitos. En esta edición de Snackex estaremos muy atentos a las nuevas necesidades, a los insights que surjan de cara al futuro, y los aplicaremos en la secuencia.

Pregúntanos y te contamos más en profundidad cómo lo hacemos y cómo podemos optimizar tu proceso.

Gashor a tu medida: elige la forma en la que te viene mejor que te acompañemos

Cada empresa crece a su ritmo, lo sabemos bien. Por eso en Gashor te damos la oportunidad de ayudar a impulsar tu proyecto de distintas maneras, según en qué punto se encuentre tu proyecto.

Descubre en qué punto estás:

• Gashor Consulting
• Gashor Industry
• Gashor Innovation
• Gashor Services

Próxima estación: Snackex 2026

Estamos todavía trabajando en Snackex 2024, y ya estamos poniendo la vista en la próxima edición, que tendrá lugar dentro de dos años.

Allí volveremos a estar. Porque no podemos parar de mirar hacia adelante.

Es la dirección adecuada. Adelante es donde están los objetivos. Donde está la mejora.

Donde está el éxito.

¿Te apetece que te acompañemos en ese camino?

Cuéntanos tu proyecto

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Buenas prácticas de higiene (GHP)

Las GHP implican medidas preventivas que los operadores alimentarios deben aplicar en todas las fases de la cadena de suministro de alimentos, desde la producción hasta el consumo final, con el objetivo de evitar la contaminación física, química o biológica de los productos alimentarios. Estas prácticas abarcan aspectos como el mantenimiento de la limpieza y la higiene en instalaciones, equipos, utensilios, agua, aire, personal, envases y vehículos. También abordan el control de plagas, la trazabilidad, la formación y la gestión de residuos.

Análisis de peligros y puntos de control crítico (HACCP)

El sistema HACCP es una metodología que permite identificar, evaluar y controlar los peligros significativos relacionados con la seguridad alimentaria. Se estructura en torno a siete principios, entre ellos el análisis de peligros, la determinación de puntos críticos de control, el establecimiento de límites críticos, la implantación de sistemas de vigilancia, la formulación de medidas correctoras, los procedimientos de verificación y la creación de la documentación adecuada.

Los requisitos higiénicos de la industria alimentaria y de bebidas pueden regirse por normativas legales nacionales o internacionales, así como por normas voluntarias o privadas. Algunos ejemplos de normativas legales son el Reglamento (CE) n.º 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios, el Reglamento (CE) n.º 853/2004 relativo a la higiene de los productos de origen animal y el Reglamento (UE) 2017/625 relativo a los controles oficiales. Las normas voluntarias o privadas comprenden la ISO 22000 para los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria, las normas BRC para la seguridad alimentaria y las normas IFS para la calidad y seguridad de los alimentos.

El diseño Hygienic Dry

El diseño Hygienic Dry, empleado en procesos secos con limpieza en seco, resulta pertinente en la producción de alimentos, cosméticos y productos farmacéuticos cuando un análisis de riesgos mediante el sistema HACCP demuestra la necesidad de elevar los niveles de higiene. Este diseño es especialmente pertinente cuando la falta de sensibilidad microbiológica del producto se atribuye a su valor no crítico de actividad del agua (aw representa la disponibilidad de agua en los alimentos). Además, cumple la Directiva de Máquinas 2006/42/CE, las directrices EHEDG y los requisitos GMP cuando se utiliza según lo previsto. En el caso de los productos farmacéuticos, se requiere una evaluación caso por caso.

Además de los puntos mencionados, el diseño higiénico en seco para sólidos se caracteriza por lo siguiente:

• Acero inoxidable adecuado o materiales de fundición equivalentes.
• Electropulido en la medida en que sea técnica y económicamente viable.
• Facilidad de limpieza sin zonas inaccesibles, apto para limpieza en húmedo en su estado montado (CIP) con posterior inspección y relimpieza en caso necesario.
• Soldaduras conformes a normas específicas y libres de poros o huecos.
• Soldaduras orbitales de alta calidad en tuberías.
• Estructuras de soporte de acero inoxidable con granallado fino.
• Opcionalmente, estructuras de soporte de acero al carbono con pintura alimentaria.

El diseño Hygienic Wet

Los sólidos Hygienic Wet Design se utilizan para procesos húmedos y procesos secos con limpieza húmeda. Está diseñado para alimentos, cosméticos y productos farmacéuticos en los que un análisis de riesgos HACCP ha demostrado que se requiere la máxima higiene en la producción y/o el producto es microbiológicamente sensible y deben aplicarse los niveles de higiene 2 ó 3 según EN ISO 14159. En otras industrias en las que existen elevados requisitos para evitar la contaminación cruzada con una limpieza fácil. Cumple la Directiva sobre máquinas 2006/42/CE con el anexo 1, apartado 2.1. maquinaria de procesamiento de alimentos, las directrices EHEDG, así como los requisitos GMP cuando se utiliza según lo previsto y la norma DIN EN 1672-2. Para los productos farmacéuticos, se requiere una prueba caso por caso.

Además de los puntos mencionados anteriormente, el diseño húmedo higiénico para sólidos se caracteriza por las siguientes características:

• Acero inoxidable adecuado o materiales de fundición equivalentes.
• Electropulido en la medida en que sea técnicamente posible y razonable.
• Fáciles de limpiar, libres de espacios muertos y huecos, aptos para limpieza en húmedo en estado montado (CIP) con posterior inspección y relimpieza.
• Soldaduras según EN ISO 5817 nivel B, así como libres de huecos y poros en toda su longitud, rectificadas internamente con valor de rugosidad Ra ≤ 0,8 µm, externamente Ra ≤ 3 µm, los poros internos no se someten a ensayo, es decir, no se realiza ensayo de rayos X. No se admiten poros superficiales ni muescas por quemado.
• Tuberías: Las soldaduras orbitales de alta calidad alcanzan Ra ~ 3 µm con buena inertización y no se esmerilan.
• Estructuras portantes de acero inoxidable con perfiles abiertos, perfiles cerrados sólo si es estáticamente necesario, granallado fino.

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La importancia de los transportadores neumáticos y la manipulación en la industria alimentaria puede entenderse a través de varios aspectos clave:

1. Higiene y saneamiento: La industria alimentaria concede una gran importancia a la higiene y el saneamiento. Los transportadores neumáticos pueden diseñarse con características sanitarias, como construcción en acero inoxidable y superficies fáciles de limpiar, para garantizar que los productos alimentarios transportados permanezcan incontaminados durante el proceso de manipulación.
2. Prevención de la contaminación cruzada: Los sistemas de transporte neumático evitan la contaminación cruzada aislando los distintos productos alimentarios durante el transporte. Esto es crucial para garantizar que los alérgenos, patógenos o sabores de un producto no se mezclen con otro, lo que es especialmente importante en instalaciones que producen múltiples productos alimentarios.
3. Control del polvo: Muchos productos alimentarios se presentan en forma de polvo o gránulos y pueden generar polvo en suspensión. Los transportadores neumáticos son eficaces para controlar las emisiones de polvo, reducir el riesgo de inhalación para los trabajadores y mantener limpio el entorno de procesamiento.
4. Manipulación cuidadosa de productos delicados: Los transportadores neumáticos pueden manipular productos alimentarios delicados, como polvos, especias e ingredientes frágiles, sin dañarlos. La suave acción de transporte garantiza la integridad del producto alimentario, preservando su calidad y aspecto.
5. Dosificación y dispensación precisas: En el procesamiento de alimentos, la dosificación y dispensación precisas de los ingredientes son cruciales para la consistencia del producto. Los transportadores neumáticos pueden suministrar con precisión los ingredientes a los procesos de mezcla o combinación, garantizando que las recetas se sigan con exactitud.
6. Reducción del trabajo manual: Los sistemas automatizados de transporte neumático reducen la necesidad de mano de obra en la manipulación de materiales, minimizando el riesgo de error humano y contaminación. Esto ayuda a mantener los estándares de seguridad alimentaria y la consistencia.
7. Mejora de la eficacia: Los sistemas de transporte neumático pueden transportar ingredientes y productos de manera eficiente dentro de una instalación de procesamiento de alimentos. Esta eficiencia permite acelerar los procesos de producción, reducir los tiempos de inactividad y aumentar el rendimiento.
8. Manipulación versátil de productos alimentarios: Los transportadores neumáticos pueden manipular una amplia variedad de productos alimenticios, incluidos granos, harinas, azúcares, especias, productos lácteos y más. Son herramientas versátiles que pueden adaptarse a diferentes tipos de materiales alimentarios y requisitos de procesamiento.
9. Cumplimiento de la normativa sobre seguridad alimentaria: Las normas de seguridad alimentaria son estrictas, y los transportadores neumáticos pueden diseñarse para cumplirlas o superarlas. Su construcción sanitaria, sus características de fácil limpieza y la prevención de la contaminación ayudan a los fabricantes de alimentos a mantener el cumplimiento.
10. Consideraciones medioambientales: Los sistemas de transporte neumático pueden ser respetuosos con el medio ambiente. Suelen requerir menos energía que los sistemas de transporte mecánicos y pueden diseñarse para sistemas de circuito cerrado a fin de reducir los residuos y vertidos de material.

En resumen, los transportadores neumáticos y los sistemas de manipulación desempeñan un papel vital en la industria alimentaria al garantizar el movimiento seguro, higiénico y eficiente de los productos alimentarios a lo largo del proceso de producción. Contribuyen a la seguridad alimentaria, el control de calidad y el cumplimiento de las normativas del sector, lo que los convierte en herramientas esenciales para los fabricantes de alimentos que buscan producir productos seguros y de alta calidad.

En Gashor somos una fuerza impulsora de la manipulación de materiales sin fisuras. Con transportadores neumáticos y soluciones de manipulación de vanguardia, movemos su producto con precisión y rapidez.

¿Desea más información?

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¿Qué es el enfriamiento de la harina?

El enfriamiento industrial de la harina es un proceso utilizado en instalaciones de producción de alimentos a gran escala, especialmente en la industria panadera, para bajar la temperatura de la harina antes de utilizarla en la mezcla de masas y otros procesos de producción. Este proceso de enfriamiento es crucial para mantener una calidad constante de la harina y lograr las características deseadas en los productos horneados finales.

Comprender la importancia del enfriamiento industrial de la harina

1. La consistencia es la piedra angular de la industria alimentaria. Los clientes esperan el mismo sabor y textura deliciosos cada vez que compran un producto. La refrigeración industrial de la harina garantiza que la temperatura de la harina se mantenga constante, evitando fluctuaciones que podrían provocar incoherencias en el producto final. Un suministro de harina bien refrigerada garantiza que cada barra de pan, galleta o pastel cumple los mismos estándares de calidad.
2. La harina puede ser delicada. Absorbe la humedad del ambiente y, si está demasiado caliente, puede crear una masa pegajosa e imposible de trabajar. Un sistema de refrigeración diseñado por expertos preserva la calidad de la harina manteniéndola a una temperatura ideal, evitando la absorción de humedad y garantizando que la masa mantenga sus niveles adecuados de hidratación.
3. En la producción de alimentos a gran escala, la eficiencia es clave. La solución adecuada de refrigeración de la harina garantiza que la masa sea fácil de trabajar, desde el amasado hasta el moldeado. Una harina más fría significa una masa más manejable, reduciendo los retrasos en la producción y mejorando la eficiencia general.
4. Prolongación de la vida útil. La frescura es un argumento de venta en la industria alimentaria, y la refrigeración industrial de la harina contribuye a prolongar la vida útil de los productos horneados. Una harina bien refrigerada minimiza el riesgo de ranciedad y crecimiento de moho, lo que se traduce en productos más frescos durante más tiempo, reduciendo el desperdicio y garantizando la satisfacción del cliente.
5. Ahorro de energía y sostenibilidad. Convertirse en expertos en refrigeración industrial de harinas significa no sólo mantener la calidad del producto, sino también tener en cuenta el medio ambiente. Los sistemas de refrigeración energéticamente eficientes reducen los costes operativos y minimizan la huella medioambiental de su proceso de producción, alineándose con las prácticas sostenibles y los requisitos normativos.
6. El estricto control de calidad es esencial en la industria alimentaria. Enfriar la harina a niveles de temperatura precisos es una parte fundamental de la garantía de calidad. Cuando usted es un experto en soluciones industriales de refrigeración de harina, está mejor equipado para cumplir y superar las normas y reglamentos del sector.

Cómo funciona el enfriamiento industrial de la harina

1. Control de la temperatura: La harina suele almacenarse en silos o contenedores de almacenamiento a granel, y su temperatura puede fluctuar debido a factores como la temperatura ambiente y la humedad. Los sistemas industriales de refrigeración de harina están diseñados para regular y reducir la temperatura de la harina almacenada a un rango específico, normalmente dentro de un entorno controlado.
2. Métodos de enfriamiento: Para el enfriamiento industrial de la harina se pueden emplear varios métodos, entre ellos:

• • Enfriamiento por aire: En este método, se sopla aire frío y seco a través o alrededor de la harina para reducir su temperatura gradualmente. Los sistemas de refrigeración por aire pueden equiparse con controles de temperatura y humedad para lograr resultados de refrigeración precisos.
  • Refrigeración directa: Algunas instalaciones industriales utilizan sistemas de refrigeración para enfriar directamente la harina. El refrigerante frío circula a través de serpentines o tuberías que entran en contacto con la harina, transfiriendo el calor y enfriando la harina.
  • Refrigeración indirecta: En el enfriamiento indirecto, se utiliza un intercambiador de calor para transferir el calor de la harina a un medio refrigerante, como agua fría o refrigerante. Este método suele utilizarse cuando no se desea el contacto directo con refrigerantes.

3. Control de la humedad: Además del control de la temperatura, algunos sistemas industriales de refrigeración de harina también gestionan los niveles de humedad de la harina. El control de la humedad es esencial para evitar la condensación y mantener la calidad deseada de la harina.
4. Sistemas transportadores: Los sistemas industriales de refrigeración de harina pueden integrarse con sistemas transportadores que transportan la harina desde el almacén a la unidad de refrigeración y luego a la zona de mezclado o procesado. Esto garantiza un flujo continuo de harina debidamente enfriada a la línea de producción.
5. Control de calidad: Las instalaciones industriales suelen supervisar y controlar diversos parámetros durante el proceso de enfriamiento de la harina, como la temperatura, la humedad y los caudales. Esto permite un estricto control de calidad y garantiza que la harina cumpla normas y requisitos específicos.
6. Eficiencia energética: El diseño y el funcionamiento energéticamente eficientes de los sistemas industriales de refrigeración de harina son consideraciones importantes para minimizar los costes operativos y el impacto medioambiental. Reciclar y reutilizar la energía siempre que sea posible puede ayudar a reducir el consumo total de energía.

La refrigeración industrial de la harina es especialmente importante en las operaciones de panadería a gran escala, donde la consistencia de la temperatura y la calidad de la harina es fundamental para producir productos de panadería uniformes y de alta calidad. Mediante el control de la temperatura y el contenido de humedad de la harina, las instalaciones industriales pueden garantizar que la masa y los productos finales cumplan las especificaciones deseadas, lo que se traduce en procesos de producción de alimentos eficientes y fiables.

En Gashor nos comprometemos a ofrecer equipos complementarios específicos para la mejora de los procesos industriales. Nuestras vanguardistas soluciones de refrigeración de harina garantizan que cada partícula de harina conserve su frescura y calidad, manteniendo la temperatura ideal.

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